Guyson, l'un des principaux fabricants européens d'équipements de finition industrielle, a conçu, fabriqué et installé dans une entreprise de fabrication  internationale, un grand système automatisé de grenaillage de précontrainte à double média, à chargement robotisé, pour améliorer la résistance à la fatigue, généralement nécessaire pour les applications aérospatiales et médicales. 

Le système comprend deux systèmes de sablage automatisés Guyson Multiblast® RXS900 ; un pour le grenaillage de précontrainte à billes d'acier et un pour le grenaillage de précontrainte à billes de verre, avec transfert robotisé des pièces entre les deux systèmes de sablage. Le processus contrôlé par ordinateur a été conçu pour répondre aux normes AMS2432 exigées par le client. Ce processus entièrement intégré, avec une traçabilité des données, a permis d'augmenter la capacité avec moins de main d'œuvre par rapport au processus existant.

Des lots de 12 pièces dans un carrousel à double indexation pour le contrôle des entrées/sorties sont prélevés un à un par un robot ABB et mis en séquence dans le système.  Adaptée aux aubes de turbomachines ou aux implants médicaux, chaque pièce est chargée dans les six stations d'indexage rotatif du système de grenaillage de précontrainte Guyson RXS900 (Rotating indeXing Spindle) situé à sa gauche. Les composants sont indexés dans le sens des aiguilles d'une montre à travers deux postes de sablage - tous deux équipés de deux buses de sablage en carbure de bore, quatre au total, qui se déplacent verticalement de haut en bas sur la pièce, fournissant la bonne intensité Almen, à l'angle d'impact correct et assurant une couverture de surface de 100%. 

Les billes d'acier sont acheminées vers les buses de sablage par un pot à pression à double chambre de 300 litres, ce qui permet un flux continu du média pendant un long grenaillage. Pour répondre aux normes AMS2432, le débit de média est surveillé et contrôlé par des Magnavalves, tandis que la pression de l'air de grenaillage en boucle fermée, le régime de la broche et les vitesses de déplacement vertical du pistolet sont tous maintenus dans des limites strictes. Un poste de lavage à air, séparée par une porte verticale intérieure pneumatique, élimine la poussière résiduelle et le média de sablage des composants avant de les retirer de la machine de sablage.

En raison du poids important des billes d'acier utilisées dans le processus de grenaillage, un élévateur à godets transfère le média de sablage utilisé, via une vis sans fin de type Archimède, dans le récupérateur afin de conserver la qualité du média de sablage. Cette unité comprend un séparateur à tamis à trois étages de 30 pouces qui élimine les particules trop grosses via les étages supérieurs vers une poubelle. Le média de taille comprise dans les limites de tolérance du processus est renvoyé dans la trémie de stockage par l’étage inférieur. Toute particule jugée inférieure à la limite de tolérance passe à travers les étages jusqu'à la poubelle. Un classificateur de rondeur à spirale intégré retire jusqu'à 10 % du média de sablage pendant le processus de récupération et élimine tout média déformé, avant de renvoyer le bon média dans le système.

Un grand dépoussiéreur à nettoyage par impulsion à jet inversé assure le nettoyage automatique des quatre éléments filtrants pendant le fonctionnement du système de sablage, ce qui est particulièrement avantageux pour les opérations de sablage en continu. Le dépoussiéreur est équipé d'un filtre HEPA14 secondaire, d'un clapet anti-retour et d'une vanne de sécurité anti-explosion.

Après le grenaillage à billes d'acier, une opération de décontamination par billes de verre est effectuée. Le même robot ABB décharge chaque poste à sa sortie et transfère les composants vers le système de grenaillage à billes de verre, où le grenaillage se fait dans un système de sablage similaire, mais en utilisant des billes de verre. 

Le système de grenaillage aux billes de verre RXS900 se distingue du système de grenaillage de précontrainte par un Cyclone Reclamator Guyson intégré. Cela permet d'extraire tout ce qui se trouve au fond de la cabine de sablage et de séparer les médias de sablage réutilisables de la poussière et des débris créés par le processus de sablage. Les particules les plus légères étant aspirées dans le dépoussiéreur, le média de sablage plus lourd s'écoule dans le corps du cyclone et dans le réservoir de média situé au-dessus du pot à pression, prêt à être réutilisé.

À la sortie du système de grenaillage à billes de verre, le robot transfère les composants traités vers le carrousel de déchargement de droite, prêt à être retiré par l'opérateur. L'opérateur ne peut pas accéder à la zone de sablage car le robot et le composant sont enfermés dans une enceinte sécurisée munie de verrouillages Fortressinterlocks. Une fois que les deux systèmes sont entièrement chargés, une production continue d'une entrée et d'une sortie de pièces s'ensuit. 

Une fois le lot traité, le carrousel de déchargement tourne, présentant ainsi les composants à l'opérateur. Simultanément, à des fins de traçabilité, les données de traitement des lots sont enregistrées sur une carte SD ou un ordinateur de réseau pour documenter et enregistrer le statut de chaque pièce du lot.

Nous recommandons aux utilisateurs potentiels de systèmes de sablage automatisés Guyson de soumettre des échantillons de composants pour des tests de faisabilité gratuits au centre d'essais de développement de la société. Veuillez contacter Guyson SA dès maintenant pour organiser des essais de sablage gratuits sur vos composants, prouver l’efficacité du processus et pour avoir des recommandations sur le système de sablage le plus approprié pour vous - appelez le +33 (0)1 30 28 43 16 ou envoyez un email à contact@guyson.fr